Screenshot 3
Практически у каждого рыболова-любителя или профессионала есть лодка ПВХ. На озерах со спокойной водой ею легко управлять, но на водоемах с более-менее сильным течением возникает необходимость фиксировать лодку в одном положении, чтобы она не крутилась от ветра и волн. Для этого используются якорь-паруса, направляющие лодку по течению с одной с ним скоростью, чтобы при этомснасти не выносило из-под нее. Сделать такой парус своими руками несложно, такое приспособление поможет повысить эффективность рыбной ловли, подарив возможность наслаждаться процессом, не отвлекаясь на попытки усмирить плавсредство. Основным преимуществом использования водного паруса является то, что руки освобождаются от весел, следовательно, не устают от постоянной гребли.
ВВЕДЕНИЕ
Виндсерфинг своими руками
Кто-то просто из интереса, а кто-то ради понимания, как лучше переделать её под себя, ради получения полезных навыков.
Что ж, виндсерфинг своими руками — похвальное увлечение . Разобравшись, можно применять технологию для автотюнинга и создания любых стеклопластиковых изделий. Попробуем разобраться!
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ
| Площадь грота | 3,5/4,2/4,9 м2 |
| Высота мачты (от верха основных баллонов) | 2,5 м |
| Тип грота (основного паруса) | Латинский |
| Габариты вооружения в упаковке (длинна х ширина х высота) | 1,45 х 0,25 х 0,25 м |
| Масса в упаковке к-та (со шверцами) | 10 кг |
КОНСТРУКЦИЯ ПАРУСНОГО ВООРУЖЕНИЯ.
Основной парус – грот поднимается на закрепленной мачте, в слабый ветер можно использовать дополнительный рейковый стаксель. Паруса быстро ставятся и снимаются, спущенные не мешают грести, так как укладываются на баллоны вдоль борта.
Мачта устанавливается в алюминиевый стэпс (стакан) на подмачтовой балке, лежащей на двух опорных продольных трубах прямоугольного сечения с помощью четырех лент с пряжками.
На мачту (1) поднимается грот (2), растянутый двумя рейками – верхним (3) и нижним (4). Рейки заправляются в карманы, пришитые к передней и нижней шкаторинам (кромкам) грота. На мачту грот поднимается фалом (5), переброшенным через кольцо в верхней части мачты. После подъема грота ходовой (свободный конец) фала крепиться к подмачтовой балке. На нижнем рейке, ближе к его ноку (заднему концу) закреплен шкот грота (6) – снасть для управления парусом.
Шверцы крепятся к задней части продольной опорной трубы с внешней стороны.. В качестве руля используется весло, закрепленн0е на задней рулевой балке в уключине.
При ширине лодки от 1,3 м и более использование аутригеров не требуется (поперечной устойчивости достаточно).
Как изготовить серф своими руками
Процесс виндсерфинга своими руками с нуля достаточно сложен. Проще приобрести бывшую в употреблении доску. Но если хочется нестандартный вариант конструкции, то решение оправдано.
Читайте также:
Есть смысл и изготовить большую учебную — вы быстро вырастете из неё, но смогут обучаться друзья.
Что потребуется
Собрать надо достаточно много различных инструментов с материалами, и, кроме них, потребуются чертежи. Слишком бояться тоже не стоит. Ниже даётся подробная пошаговая инструкция по изготовлению доски для серфинга своими руками, призванная облегчить вам задачу.
Инструменты и материалы
Собираются:
- клей — лучше полиуретановый;
- смолу Resin Research с ADDITIVE F добавкой;
- стекловолоконную ткань;
- водяную краску;
- EPS/XPS полистирол;
- автополировку;
- стяжки;
- струбцины;
- весы;
- шлифмашинку;
- пенорез;
- рабочий стенд;
- бумагу-наждачку с параметром зернистости 20-2000;
- кисть малярную;
- цветной скотч;
- контейнеры, чтобы мешать смолу;
- респиратор;
- шпатель;
- фанеру;
- перчатки;
- ветошь;
- ленточную пилу.
Вышеприведённое обязательно. А также, чтобы делать серф из пенопласта своими руками, могут пригодиться:
- поплавок — очевидно, незаменим в рыбалке;
- лампы E27 220 В;
- полевой транзистор IRFZ44N;
- набор, чтобы делать электронные часы;
- двенадцать стамесок.
Чертежи и схемы
На усмотрение изготовителя. Есть такие варианты:
- взять данные с готовой доски и записать в таблицу;
- использовать 3d-shape;
- изучить существующие чертежи.
Пошаговые действия
- EPS — белый беспрессовый, не будет разделяться на слои, большие блоки, легко приобрести. Но достаточно недостатков: может разрушаться путём отделения мелких шариков, нужно хорошо сушить.
- XPS вариант синего или розового пенополистирола тоже легко приобрести, зато он не поглощает воду, не «сыпется», не нужно сушить. Поэтому ниже будет вестись работа с ним.
Для доски необходим материал 10 см. толщины. Если их нет, то склеиваются два листа по 5.
Сперва поверхность прочищается наждачкой, протирается ветошью.
По ней наносится полиуретановый клей.
Поверхность второго листа мочится водой. Склеиваются 2 листа, через доски стягиваются с помощью струбцин и стяжек. Склеивание проводится 24 часа.
-
Читайте также:
Делаются стрингеры — тонкие полоски вдоль продольных осей, нужные для усиления, жёсткости, гибкости. Делаются из фанеры. Торцы обрабатываются наждачкой, потом стрингеры приклеиваются.
Пенополистироловый блок режется вдоль на одинаковые части, как направляющая применяется доска. Бока обрабатываются наждачкой. К каждой стороне прикладывается стрингер, обводится маркером. Стрингер приклеивается между 2 заготовками. Зажиматся стяжками. Опять ждём сутки.
Теперь по бокам доски скотчем прикрепляются т. н. доски-шаблоны. Они действуют как направляющие, когда обрезаются лишние слои. Обрезка делается пенорезом. Обрезаются обе стороны. Шлифуется одна, делается шаблон, зеркально переносится на другую, шлифуется другая. Важно при шлифовке добиться симметричности.
Для создания основной части осталось закруглить рэйлы, т. е. края доски с носа до хвоста. Сперва наносится разметка, затем срезается лишнее.
При небольших повреждениях — шпаклюется, при значительных — приклеивается пенополистирол.
Кильсоны
По контуру соединяются рейками. Не забываем сохранить место для мачты.
Палуба и дно
Далее работаем над дном и палубой. На фанере раскладываются чертежи, производятся заготовки. Вся конструкция склеивается с кильсоном и прибивается гвоздями. Между креплениями следует оставить от 30 сантиметров. Борта забиваются пенопластом, пенопласт смазывается клеем. Каждый кусок пенопласта должен выходить за борта примерно на полметра.
После надёжного прикрепления пенопласта его следует тереть наждачкой до овальной формы. Потом борта борда обиваются материалом (например, стеклотканью) до гладкости доски.
Отверстия
Проделываются отверстия для степса, шверта, плавника.
Покраска
Просто красим конструкцию и ждем высыхания, тут нет каких-либо особенностей. Разве что вы можете сделать красивый узор или рисунок, чтобы в дальнейшем испытывать куда большее удовольствие.
Мачта и гик
Мачту лучше всего делать из небольшой дюралевой трубки. Сгодятся и рейки из сосны 20 на 40 мм. Ниже рассмотрим рейки. Склеив вместе, обработаем по чертежам и проверим мачту на упругость и прочность. Если будут слишком гибкие, обклейте мачту в один слой стеклотканью. Получше напитайте лаком для обеспечения сопротивления влаге.
Толстая часть на мачте тщательно срезается с двух сторон — так получается место для крепления шарнира. Чтобы соорудить шарнир, применяйте латунь и стальные полосы с толщиной не более 4 мм.
Сделаем уишбон или же сдвоенный гик. Он выполняется из реек 10 на 30 мм. Следует внимательно сложить их в цулаге, точно подогнать и плотно приложить друг к другу. Затем обрабатываем наждачкой места, где будут приклеивания. Рейки мажутся клеем и сживаются в цулаге.
В завершение сгибаем переднюю оковку гика из дюралюминия с толщиной не более 5 мм.
Плавник и шверт
Плавник — просто склеиваем 4-миллиметровую фанеру.
Для шверта важна высокая подвижность. Он выполняется из простой фанеры до 18 мм в толщину. Можно приклеить вместе два листа с толщиной поменьше. Перо делается как капля. Не забываем в первую очередь тщательно пропитать олифой именно шверт.
КОМПЛЕКТАЦИЯ
КРЕПЕЖ МАЧТЫ НА НАДУВНОЙ ЛОДКЕ
| 1 | Рангоут: | |
| — труба низ мачты Ф 40х1,5 мм. | 1 шт. | |
| — труба верх мачты Ф 40х1,5 мм. | 1 шт. | |
| — труба опорная 30х30х2 мм. | 2 шт. | |
| — труба подмачтовая 40х60х1400 мм. | 1 шт. | |
| 2 | Крепеж: | |
| — Винт М8х80 | 4 шт. | |
| — Винт — кольцо М8х60 | 3 шт. | |
| — Гайка самоконтрящяяся М8 | 1 шт. | |
| — Гайка барашек М8 | 6 шт. | |
| — Шайба Ф8 увелич. | 8 шт. | |
| 3 | Пластина узкая | 2 шт. |
| 4 | Пластина широкая | 1 шт. |
| 5 | Стакан мачты | 1 шт. |
| 6 | Лента с пряжкой 1 м. | 4 шт. |
| 7 | Паспорт | 1 шт. |
| 8 | Упаковка | 1 шт. |
ГРОТ «ЛАТИНСКИЙ»
| 1 | Парус грот «Латинский» – 3,5/4,2/4,9 м2 | 1 шт. |
| 2 | Рангоут: | |
| — труба нижний реек 30х1 мм | 2 шт. (для 4,9 м2 – 3 шт.) | |
| — труба верхний реек 30х1 мм | 3 шт. | |
| 3 | Крепеж: | |
| — винт М6х25 | 4 шт. | |
| — гайка барашаек М6 | 4 шт. | |
| — шайба М6 увеличенная | 4 шт. | |
| 4 | Скоба 32 мм | 5 шт. |
| 5 | Карабин 5 мм | 4 шт. |
| 6 | Крючек s-образный 3 мм | 1 шт. |
| 7 | Лена с пряжкой | 1 шт. |
| 8 | Веревка 5 мм – 0,5 м | 2 шт. |
| 9 | Веревка 7 мм жесткая – 5 м (фал) | 1 шт. |
| 10 | Веревка 7 мм мягкая – 5 м (шкот) | 1 шт. |
| 11 | Пакет п/э для паруса | 1 шт. |
| 12 | Упаковка (п/э) | 1 шт. |
ШВЕРЦЫ С КРЕПЛЕНИЕМ НА НАДУВНУЮ ЛОДКУ
| 1 | Шверц (весло) | 2 шт. |
| 2 | Консоль на лодку | 2 шт. |
| 3 | Пластина малая | 2 шт. |
| 4 | Крепеж | |
| — Винт М10х50 | 2 шт. | |
| — Винт М8х70 | 4 шт. | |
| — Гайка-барашек М10 | 2 шт. | |
| — Гайка-барашек М8 | 4 шт. | |
| — Шайба Ф10 | 2 шт. | |
| — Шайба Ф8 | 4 шт. | |
| 5 | Пакет упаковочный | 1 шт. |
КОРМОВАЯ БАЛКА
| 1 | Труба поперечная 30х30х2 мм. | 1 шт. |
| 2 | Труба продольная 25х25х2 мм. | 1 шт. |
| 3 | Крепеж | |
| — винт М8х70 | 2 шт. | |
| — гайка барашек М8 | 2 шт. | |
| — шайба Ф8 увелич. | 2 шт. | |
| — крючек S-образный 4мм. | 2 шт. | |
| 4 | Лента с пряжкой 1 м. | 2 шт. |
| 5 | Опорная пластина малая под М8 | 1 шт. |
| 6 | Описание. | 1 шт. |
| 7 | Упаковка (пакет п/э) | 1 шт. |
ПОДГОТОВКА К ЭКСПЛУАТАЦИИ
УСТАНОВКА МАЧТЫ
На подмачтовую балку (7) надеть и закрепить широкой пластиной по центру подмачтовой балки степс (стакан)(8). Установить подмачтовую балку ближе к носу лодки на продольные прямоугольные опорные трубы (9 и 10) и закрепить узкими пластинами с помощью болтов М8. Установить раму на слабо накачанную лодку и закрепить лентами с пряжкой к закладным деталям на корпусе лодки или к нижним петлям, расположенным в донном шве лодки. Если в Вашей модификации лодки точки крепления отсутствуют, рекомендуем приклеить дополнительные полукольца или петли. Собрать мачту (1), продеть фал (5) в верхнее кольцо (13) мачты. Мачту установить в степс на подмачтовой балке.
СБОРКА И УСТАНОВКА ГРОТА «ЛАТИНСКИЙ»
Соберите верхний (3) и нижний (4) рейки паруса и вставьте их в карманы передней и нижней шкаторин (кромок) соответственно, постепенно надвигая на рейки хомуты с карабинами (14). Рейки впереди соединить хомутом (15), притянуть веревкой передний угол паруса к хомутам, задний угол к крючку на рейке (16). Затянуть все хомуты с карабинами по центру вырезов в карманах паруса. Закрепить фал (5) к карабину верхнего рейка, с другой стороны фала на расстоянии 2 м от конца завязать узел для страховки от «убегания» из кольца. Поднять парус и фал закрепить на подмачтовой балке. Ленту с пряжкой (17) закрепить петлей за карабин на нижнем рейке паруса и пропустить через подмачтовую балку. Ленту продеть в пряжку и растянуть парус. Шкот (6) закрепить на раме каркаса и пропустить в карабин на нижнем рейке паруса.
Юный техник — для умелых рук 1985-06, страница 6
Парус на резиновой лодке
Надувную резиновую лодку нетрудно превратить в парусную. Правда, на ней не удастся установить обычную мачту, Поэтому применяют парусное вооружение иного типа. Посмотрите на рисунок. Стсячий такелаж здесь отсутствует. Рангоут состоит из базовой трубы-поперечины 6, двух трубок мачты 4 и реи 5.
Базовая труба диаметром около 30 мм вставляется в уключины лодки 1. К ее концам болтами и гайками М5 крепят концы трубок 4 сдвоенной Л-образной мачты. Верхние концы трубок соединяют между собой и с реем сквозным соединительным болтом и гайками М5. Трубки, образующие мачту и рей, имеют диаметр 15 мм и могут быть изготовлены из старых дюралюминиевых лыжных палок. Рей можно сделать разборным, причем соединительную трубку длиной 2С0 мм удобнее всего поставить как раз в месте соединения рея с мачтой.
На верхнем конце рея устанавливают петлю для фала. Своим нижним концом рей крепится к петле на носу лодки при помощи скобы из стальной проволоки диаметром 5 мм. Петля представляет собой круг или прямоугольник из листовой резины толщиной 5 мм.
Рей наклонен под углом 60° (меньший угол ухудшит работу паруса на полных курсах, а больший — увеличит давление рея не корпус лодки). Размеры трубок зависят от длины
лодки. Выбрав место крепления рея к корпусу на носу лодки, замерьте расстояние до базовой трубы, продетой через уключины. Для двухместной надувной лодки размером 2200 мм это расстояние равно 1000 мм. Следовательно, длину мачтовых трубок принять тоже равными 1000 мм, а рея — 1800 мм.
Шверцы 7 изготавливают из дюралюминия толщиной 3 мм и надевают на концы базовой трубки, выступающие за борта лодки. Деревянные щеки — накладки толщиной 10 мм (из фанеры или доски) придают жесткость шверцам и уменьшают угол их отклонения в продольной плоскости. КромЪ того, штифт диаметром 6 мм препятствует повороту швер-цов относительно оси базовой трубы. Положение шверцов по длине базовой трубы фиксируется дюралюминиевыми втулками, болтами и гайками М5.
Парус 3 из тонкого брезента представляет собой равносторонний треугольник со стороной 1750 мм, вершина которого (фаловый угол) сдвинута к носу относительно базовой трубы на размер 150…200 мм. Применение такого паруса позволяет вдвое увеличивать площадь парусности на полном курсе. С внешней стороны сгиба по передней шкаторине (линия В—Г) пришивают ликтрос, которым закрепляют парус на реи. Во всех четырех углах паруса имеются люверсы. Шкоты 2 заводятся в люверсы шкотового угла паруса, а для крепления галсового угла используется та же скоба, которая соединяет нижний конец рея с резиновой петлей.
Рулем служит весло, продетое в резиновую уключину, закрепленную в корме.
ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПЛАВАНИЯ
При эксплуатации парусно-гребной надувной лодки необходимо выполнять все требования данного «Руководства по эксплуатации» и «Правил плавания по внутренним водным путям РФ».
Не допускается эксплуатация судна:
- с нагрузкой более штатной, включая вес установленного парусного вооружения;
- в темное время суток;
- во время грозы;
- при ветре более 6 м/сек, волне выше 0,25 м и удалении от берега более 500 м;
- лицами не умеющими плавать.
Нельзя также выходить на воду без:
- одетых на экипаж спасательных жилетов;
- наличия на борту исправного средства для накачивания баллонов лодки воздухом.
Перед спуском на воду необходимо проверить:
- правильность сборки всех узлов и надежность их соединения;
- правильность укладки снастей, они должны быть разобраны и уложены так, чтобы не запутывались при работе с парусами. Снасти не должны быть зажаты или завалены какими либо предметами.
Необходимо переходить к движению на веслах в случаях:
- повреждения поплавка баллона;
- приближения грозы – ее пережидают на ближайшем участке берега, обязательно сняв мачту; если гроза застала судно на воде, двигаться к берегу необходимо также со снятой мачтой;
- усиление ветра сверх разрешенного предела; парус следует спускать только при положении судна носом против ветра;
- при движении под низко висящими проводами линий электропередач; проходить их следует поближе к береговой опоре, сняв, если нужно верхнюю часть мачты;
- при пересечении судового хода, если ветер слабый и неустойчивый, судовой ход следует пересекать перпендикулярно его направлению.
Плавание на парусно-гребной лодке должно проходить вне судового хода. При движении под парусами их шкоты нужно держать в руках. Нельзя закреплять их за какие либо предметы. Начинать осваивать парусное вооружение следует при несильном ветре (до 4 м/сек), у берега, на неглубоком (до 1,3м) месте.
Современные способы изготовления парусов
В нашем высокотехнологичном обществе ещё остаётся достаточно много видов деятельности, не побеждённых цивилизацией, с большой долей ручного труда, и, соответственно, плохо предсказуемым результатом по завершении такого процесса, являющимся следствием человеческого рукоприкладства. К таким областям, безусловно, можно отнести и изготовление парусов на любом, без преувеличения, на сегодняшний день уровне технологий.
В любом случае изготовление паруса в современном мире будет начинаться с его проектирования. Сначала создаётся трёхмерная модель. Задаются её габаритные размеры и форма. Вводится изгиб рангоута или ветровое давление на штаг для переднего паруса, форма шкаторин, твист (скручивание паруса по вертикали под действием ветра), и еще множество необходимых параметров. Можно, например, затейливо задать сколь угодно многочисленное изменение формы профиля по всей высоте паруса, если какому-то мастеру с богатой фантазией покажется это полезным. На этом этапе будущий парус можно испортить одним неправильно введённым параметром, еще пока даже не притронувшись к рулону ткани, из которой он будет сделан. Современные программы позволяют также «продуть» компьютерные модели паруса воздушным потоком различной силы и направления для получения наименьшего сопротивления профиля и оптимального вектора тяги при сравнении различных профилей, а также совокупности работы нескольких профилей – грота, стакселя и (или) спинакера. Возможно также увидеть влияние мачты (ее ветровую тень) для соответствующей корректировки передней части грота (к слову о фантазиях многоумных противников радиального раскроя, уверенных что вертикальные швы в состоянии чуть ли не остановить яхту – никакого влияния подобных неровностей профиля увидеть не удается вплоть до «самолетных» скоростей – его и не может быть при ламинарном обтекании потоком профиля). При определении профиля парусов учитываются даже такие параметры, как например, жёсткость корпуса яхты и её остойчивость. Тут должно быть полное взаимопонимание мастера с заказчиком. Уверяю, если у вас не стандартный проект или есть какие-то особые требования к парусам, никто не будет заниматься вашим заказом отдельно в большой компании, количество производимых парусов в которой исчисляется сотнями в день.
Машинное проектирование, хотя и имеет значительно более высокий уровень возможностей для получения прогнозируемого результата, однако, и требует от мастера хорошего знания программы, в которой он работает, а также ее особенностей и недостатков. Работая с компьютером, но, не имея достаточного опыта или умения видеть разницу между объёмной «болванкой» паруса на мониторе и ожидаемого изменения формы на реальном парусе под воздействием ветра, гораздо проще «наломать дров», чем кроить паруса, ползая по плазу с любимой кедровой рейкой. Опыт общения с коллегами и анализ файлов парусов различных конкурирующих фирм показал, что существует множество практикующих мастеров, не способных использовать все возможности своих «софтов», а формы парусов, которые иногда желают получить, мягко говоря, удивляют.
Затем производится необходимая (горизонтальная или радиальная) разбивка на полотнища. Машина рассчитывает конфигурацию всех панелей, из которых будет собираться парус, согласно заданному мастером тому или иному распределению швов на парусе. Алгоритм всех парусных программ одинаков, задача достаточно примитивная, но объёмная, — её можно решить и без помощи компьютера, только займёт это много времени. Потом парус раскраивается тем или иным способом: на плоттере или перенося на парусный материал вручную рассчитанные координаты полотнищ.
Основная идея радиального раскроя состоит в том, что мы, разбивая парус на мелкие панели, можем расположить силовые армирующие нити материала наиболее приближенно к линиям нагрузок, возникающих в парусе. Разные мастера делают это по-разному, в этом каждый ищет свою определенную эстетику. Тоже своего рода искусство, некоторым образом, учитывая, что приблизиться ко всем разнообразным нагрузкам в рамках, определённых шириной материала и здравым смыслом всегда довольно сложно. Вторым важным достоинством радиального раскроя является возможность комбинировать материалами с разными свойствами (и стоимостью) в одном парусе сообразно нагрузкам, как известно, неравномерно распределяющимися в нём, чтобы снизить общий вес паруса. Существенными недостатками всех радиальных и комбинированных видов раскроя являются два фактора. Первый: недостаточно гладкое профилирование паруса вертикально и радиально расположенными швами, неравномерно и несуразно расположенными с точки зрения создания ими какого-либо профиля, а также сходящимися на силовых соединяющих их швах под разными и неудобными углами всё с той же точки зрения.
И второй: как бы мы не располагали радиальные панели, мы всегда получим мощную нитку основы ткани (или армирующую ламината) рядом со слабой диагональю соседней панели, как причину множества локальных дефектов по всем нагруженным частям паруса в процессе его эксплуатации. У паруса, раскроенного традиционным способом, дефект формы после получения нагрузки будет всего один, но размером во весь парус. Зато профилирование параллельными швами под небольшим углом к направлению потока – идеальное решение.
Здесь необходимо остановиться отдельно на недавно появившихся на рынке ламинатах, предназначенных для раскроя cross-cut, т.е. обычного — горизонтального. Это серии Maxx, производимые компанией Contender Sailcloth и Flex от компании Dimension Polyant. Если изобретение радиального раскроя в своё время стало поистине эпохальным революционным событием в развитии индустрии парусов и парусных материалов, то это, кстати, уже достаточно популярное новшество таковым не назовёшь. Скорее шаг назад. Предназначено оно, прежде всего, для упрощения жизни парусных мастеров, безусловно. Однако надо признать, что разработчикам удалось частично избавиться от недостатков, характерных для этого вида раскроя благодаря многочисленным уточным нитям под разными углами, воспринимающим нагрузки в различных направлениях.
Не получилось только существенно снизить стоимость паруса по отношению к стоимости радиального из-за весьма высокой стоимости непосредственно самого ламината и невозможности комбинировать разными материалами в одном парусе. И если для нагрузок, существующих на гроте, эти материалы вполне приемлемы, (Contender предлагает даже две модификации этих ламинатов: для расположения параллельно гику и перпендикулярно задней шкаторине), то для передних парусов, учитывая совершенно другое распределение нагрузок в них, разумность его использования весьма сомнительна. Расположить материал так, чтобы армирующие нити воспринимали нагрузки и у передней и у задней шкаторин не удаётся.
Дальнейшая процедура изготовления паруса отличается от работы мастеров столетней давности только появлением швейных машин и более современной фурнитуры. Совсем немного новых предметов, облегчающих их жизнь, появилось в парусных мастерских с начала прошлого века. Также как и раньше: полотнища паруса сшиваются, (современная альтернатива: детали склеиваются или свариваются ультразвуком, такие швы значительно более прочные, но не менее трудоемкие, к тому же брак тут всегда неисправим – читай про ультразвуковую сварку). В процессе к парусу прикрепляются все необходимые элементы: боуты, лат-карманы и т.п., обшиваются шкаторины, пришивается ликовка, заделываются углы, и парус готов. Как видим, этапов, где можно изгадить будущее изделие, приложить, так сказать, пресловутый человеческий фактор предостаточно. Особенно в больших компаниях при коллективном творчестве с узкой специализацией (по Райкину).
Поговорим о продвинутых технологиях и компаниях, владеющие которыми, казалось бы, оставили далеко позади своих кустарных конкурентов. Первооткрыватель здесь UK’s Tape Drive. Процесс, обозначенный этим названием, выглядит так: из дешевого ламината шьётся обыкновенный, горизонтального кроя парус. Потом к нему приклеиваются вручную, разумеется, (а раньше еще и прошивались) по линиям напряжений весьма внушительное количество любых высокомодульных жгутов на липкой основе. Трудоёмкость изготовления при пристрастном рассматривании такого паруса впечатляет даже видавших виды энтузиастов. У меня лично, это ползание на карачках назвать технологией язык не поворачивается.
А North’овский 3DL? Блестящий весь такой! Этакое отражение нашей пластмассовой жизни. Кажется: сейчас только парус вылупился из безлюдного конвейера. Действительно, казалось бы, великолепная мысль, которая каждому близка и понятна: делать вместо шитой модельной обуви красивые литые калоши.
Если вдуматься только! – безумная идея: соорудить исключительно непростой болван с управляемой гидравликой формой и на этой криволинейной поверхности пытаться проводить множество разнообразных мероприятий. Укладывать ламинирующую плёнку, греть её весьма затейливо, чтобы майлар принял форму болвана – делать то это нужно на поверхностях размером с парус! Затем оператор нитеукладывательной машины из неудобной позы приклеивает арматуру на всю поверхность паруса. Потом нужно как-то нанести равномерный тонкий слой смолы по всей площади, сверху закрыть верхней ламинирующей плёнкой – да чтобы без складок (это на кривом-то полу!), надеть на всё это сооружение вакуумный мешок. И быстро же всё делать надо, пока смола не встала! Да тут на каждом шагу ноу-хау! Очень впечатляет! Но процесс этот высокоавтоматизированным никак нельзя назвать. Требует постоянного присутствия нескольких человек, и ошибка любого неминуемо приведёт к потере всего изделия. Но мне всё-таки кажется, что за кадром красивых роликов об этом чуде американской мысли остались темнокожие рабочие в противогазах с ведёрками смолы и швабрами.
Австралийские изобретатели D4 оказались всё-таки похитрее. Резонно решив, что на плоской поверхности всё это проделать значительно проще, а 5-6 профилирующих швов на парусе не слишком усложнят дело. Или в гамаке над парусом там у них не было желающих целыми днями висеть вниз пузом. Зато сразу получили массу неоспоримых достоинств:
- плоское изделие позволило использовать ламинирующую плёнку совершенно другого качества – не требующую термоукладки,
- возможность применения таффет в любых комбинациях, а это огромный сегмент рынка круизных яхт,
- и вообще, на плоскости стало возможно «лепить» какой угодно многослойный «сэндвич»,
- использовать для ламинирования внешнее давление валков, получив результат, невозможный при вакуумном ламинировании,
- легко сгенерировав на основе этой идеи еще две схожие технологии, (подробнее)
- практически полностью автоматизировав весь процесс изготовления мембраны,
- и как результат вышеперечисленного – получив мембрану совершенно другого качественного уровня и, к тому же, дешевле стоящую, чем 3DL.
Необходимо напомнить, что этот продукт, как и в 3DL, ещё далеко не парус. По сути дела только кусок заготовленной ткани для будущего паруса. И требует достаточно много обычной для всех парусов отделки, производимой вручную, а именно: подкроя шкаторин, монтажа усилений, лат-карманов, обшивки шкаторин, ликовки, и заделки углов. Таким образом, наивно полагать, что известная торговая марка есть надёжная гарантия качества в этом бизнесе.
Сергей Коновалов.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ, УХОД, РЕМОНТ, ХРАНЕНИЕ.
Постоянно нужно следить за креплением элементов вооружения – затяжкой гаек, узлами на шкертах (веревках) и т.д. Швы парусов необходимо периодически осматривать, при разрушении ремонтировать лавсановыми или капроновыми нитками (повреждения лучше устранять в начальной стадии). На снастях быстрее всего изнашиваются коренные концы фалов (место крепления к узлам паруса). При заметном износе этого места фал можно закрепить другим (ходовым) концом.
Разборка парусного вооружения проводится в порядке обратном сборке. Мелкие детали складываются в пластиковый пакет. Места соединения элементов вооружения тщательно очищают от грязи и песка, влажные снасти и другие принадлежности из ткани и пленки перед укладкой просушивают. Паруса складывают «гармошкой» вдоль нижней шкаторины (ширина «складки» -300…500 мм), затем получившуюся полосу – в перпендикулярном направлении. Снасти сматывают в бухты.
Хранить парусное вооружение следует в сухом закрытом помещении при температуре не ниже +2 °C.
Корпус
Первым делом нужно изготовить доску — корпус изделия. Размеры её частей и принцип их соотношения вы можете видеть ниже на рисунке 1.
Кильсоны
Делая сёрф своими руками, берём фанеру и врезаем два кильсона. Их можно изготовить при помощи обычной пилы. Для удобства сначала нарисуйте контуры одного кильсона и вырежьте его, а вторую доску делайте по образу и подобию первой.
Кильсоны по контуру нужно соединить. Делается это при помощи реек. Не забудьте, что у изделия будет мачта. Оставьте для неё место. От того, как вы закрепите мачту и шверт, зависит будущий уровень управляемости сёрфа.
Создавая доску, не забудьте вырезать небольшие отверстия в кильсонах. В будущем это поможет устройству вентилироваться.
Скорее всего, купленные вами листы фанеры не будут обладать достаточной длиной для создания цельной конструкции. Но доску можно склеить. Для обработки склеиваемых частей используйте рашпиль. Места склейки нужно обработать, чтобы они стали шероховатыми (это повысит уровень сцепления). После этого доску по краям смажьте эпоксидным клеем и соедините листы фанеры. Между ними для определения внутренней высоты снаряда можно вставить рейку. Нахлёстываемые участки фанерной конструкции нужно сбить гвоздями. При высыхании заготовки острые кончики гвоздей надо будет откусить. Рейка также при высыхании убирается.
Палуба и дно
Их также можно изготовить своими руками. Делается это согласно чертежам. Вырезанные эти части сначала нужно склеить с кильсоном, а затем закрепить гвоздями. Обратите внимание на то, чтобы крепления были расположены друг от друга на расстоянии, не превышающем тридцати сантиметров.
Борта нужно набить строительным пенопластом. В худшем случае можно использовать упаковочный вид этого материала.
Пенопласт для закрепления смажьте эпоксидкой. Клей нужно наносить на каждый кусочек. После этого материал должен «заглядывать» за доску на полсантиметра.
При высыхании клея нужно будет придать пенопласту форму овала. Это просто сделать при помощи наждачной бумаги.
Получившуюся конструкцию нужно «упаковать» в стеклоткань. Для этого можно использовать степлер для дерева.
Отверстия
После обивки необходимо подготовить отверстия в местах, к которым будут крепиться: плавник, степс и шверт.
Покраска
Теперь вы можете придать устройству искомый внешний вид, разукрасив доску водоустойчивой краской. Если вы пропитаете фанеру олифой после покраски, она сможет дольше вам прослужить.
